Als Kernkomponente eines Motors ist derspritzgegossene magnetische RotorenDie Art der Montage wirkt sich direkt auf die Betriebsstabilität und Lebensdauer des Geräts aus. Derzeit haben die gängigen Montagetechnologien der Branche vielfältige Lösungen entwickelt, um den Anforderungen von Motoren unterschiedlicher Leistung und Betriebsbedingungen gerecht zu werden.
Die integrierte formgebende Fixierung im Spritzgussverfahren ist die bevorzugte Lösung für Motoren kleiner und mittlerer Leistung und macht 58 % der Marktanwendungsrate aus. Während des Spritzgussverfahrens verbindet dieser Prozess die Magnete mit geschmolzenem Kunststoff fest mit dem Rotorkern und bildet so eine nahtlose, integrierte Struktur mit einer auf 0,03 mm genau kontrollierten Rundlaufabweichung. In Geräten wie Waschmaschinenmotoren und Lüftern kann es den Zentrifugalkräften einer Hochgeschwindigkeitsrotation von 10.000 U/min standhalten, ohne dass zusätzliche Montageschritte erforderlich sind, wodurch die Produktionseffizienz um 40 % verbessert wird.
Aufgrund seiner Flexibilität wird die Klebebefestigung häufig für Rotoren mit unregelmäßigen Strukturen verwendet. Zur Verklebung der Magnete mit der Kernoberfläche wird hochtemperaturbeständiger Epoxidkleber (Temperaturbeständigkeit ≥180°C) verwendet und eine Positionierungsvorrichtung sorgt für eine Koaxialität ≤0,05mm. In Wasserpumpenmotoren von New-Energy-Fahrzeugen kann sich diese Methode an Temperaturzyklen von -40℃ bis 150℃ anpassen, mit einer Haftfestigkeit von 15 MPa und erfüllt damit die Anforderungen von Vibrationstests.
Die mechanische Schnalle + Spritzguss-Verbundfixierung konzentriert sich auf Hochleistungsszenarien. Magnetischer Stahl wird durch Metallschnallen vorpositioniert, und dann wird Spritzguss verwendet, um Lücken zu füllen, wodurch die Torsionsmomentfestigkeit auf 80 N・m erhöht wird, was 50 % höher ist als bei Einzelmethoden. Tests eines Industriemotorenherstellers zeigen, dass es nach 2.000 Stunden Dauerbetrieb zu keiner Verschiebung von Magnetstahl in dieser Struktur kommt.
| Fixierungsmethoden | Kernvorteile | Anwendbare Szenarien | Zuverlässigkeitsindikatoren |
| Spritzguss-Integralformung | Hohe Effizienz, keine Montagelücken | Haushaltsgerätemotoren, kleine Wasserpumpen | Kein Lösen bei 10.000 U/min |
| Kleben | Anpassbar an unregelmäßige Strukturen, gute Temperaturbeständigkeit | Kfz-Hilfsmotoren, Präzisionsinstrumente | Keine Ablösung in Zyklen von -40℃~150℃ |
| Mechanische Schnalle + Spritzguss | Starke Torsionsfestigkeit, hohe Tragfähigkeit | Industrielle Antriebsmotoren, neue Energiemotoren | Keine Verschiebung nach 2.000 Betriebsstunden |
Da sich Motoren in Richtung höherer Geschwindigkeit und Miniaturisierung weiterentwickeln, werden die Befestigungsmethoden vonspritzgegossene magnetische Rotorentendieren zur Aufzinsung. Beispielsweise wird bei Drohnenmotoren die Dreifachfixierung „Schnallenpositionierung + Laserschweißen + Spritzgussabdichtung“ übernommen, die nicht nur Präzision gewährleistet, sondern auch den Schutzgrad auf IP68 verbessert. Zukünftig wird die Kombination neuer technischer Kunststoffe und magnetischer Materialien das Gleichgewicht zwischen Kosten und Leistung von Fixierungsprozessen weiter optimieren.
